塑料色母粒，主要是将一定浓度的着色剂和功能助剂混练于塑料树脂中制得色母粒，根据相应比例，把色母粒添加到树脂中，采取各项工艺加工成不同形态的制品，可以应用于多个领域中，比如食品、电线以及汽车等。本文介绍了塑料色母粒色差产生原因和测试方法。

塑料色母粒色差产生原因分析：

1.原材料因素

当前，如果色粉的耐热性、耐剪切性以及分散情况不一样，那么就会发生相应的色差。除了较少的无机颜料之外，大部分无机颜料耐热性能都是比较高的，通常不会对普通色母生产产生不利的影响。耐碰撞剪切差的着色剂包含荧光粉和珠光粉。耐螺杆剪切差的着色剂是珠光粉和金属粉。目前，由于耐热性不高，使得产品不符合要求，颜色彩度和标样相比较而言较低一些，在这一现状下，没有办法有效的实施修色调整工作，最终只能报废。

在进行树脂加工的时候，经常出现酸性物质。在群青分子中，包含一定的硫化物，在遇到酸之后，便会产生反应。现有的氧化铁类颜料对于树脂能够起到良好的效果。颜料和树脂之间不具备相容性，经常出现变色现象，在操作期间，要尽可能防止将两者结合到一起使用。

一般情况下，使用机器制作小样的时候，使得色粉的分散性有所提高，颜色浓度随之上升，如果其中一种色彩颜色浓度提高，那么就会发生色差问题，针对这一现象，可以合理的调整色彩粒子。应用预分散颜料制小样，可以防止问题的发生。

2.加工设备因素

从原材料加工性能入手，制定相应的工艺条件，针对不同类型的树脂和色粉要制定通用的工艺条件。并且，要想确保相同色母批次间色差较小情况的发生，应当增强设备以及操作工艺的一致性，不然的话，必定会产生色差现象。

（1）混合。对于混合工艺而言，除了重点考虑色粉的耐剪切性能之外，还要避免混合到一起从而引起色差现象的发生。假如配方中某色粉的质量分数较低，那么极有可能发生分配不均匀现象或熔晶现象。混合不均匀产生的色差情况，在进行局部取样的时候，还有着一定的误差性，造粒之后混合确保颜色的均匀性。

（2）挤出。自身着色剂耐热性不高，制造色母料的时候，应当保持低温，不可以让料一直处于机内，耐热性不高的料无法进行第二次造粒。在生产期间尽量减少停车现象，防止出现变色现象。

3.周围环境因素

进行色母生产工作的时候，对于周围环境提出了十分严格的要求。这是因为着色剂属于粉料的一种，其容易污染环境，并且，对于生产线之间的隔离要全面清理出来。

4.人为因素

人为因素包含投料品种不符合要求，加工工艺操作不合理等，试样稀释树脂和标样不相符等，试样稀释比例不一致，没有将机器整理干净，产品经常受到影响，计算结果存有误差等。

塑料色母粒色差测试方法：

在对色母批次以及标样之间存在的色差进行检测的时候，主要从经由搅拌以及造粒的批量中加以取样，和稀释树脂相互融合到一起，采取注射成型机和二辊机以及热压机对其进行加工，形成试样。从当前试样情况来看，假如试样和标样之间获取的色差测量结果处于这一产品标准要求之内，那么就表明了产品是合格的，不然的话，便要重新整顿色母比例。

通常颜色色差测试用电脑色差仪和目测结合评定。由于仪器和肉眼的敏感度不同，仅用仪器测试会产生偏差，必须两者结合。有时仪器测试合格，而目测则不合格。但目测是有局限的，不能将差异程度有效地定量表示；仪器测试能分辨差异，并定量显示。有些颜色不能用仪器测量，只能目测。一般各种颜色的色差测试方法，如下表所示。

不同用途的色母色差规格值如下表所示。

来源：三恩时科技